高真空壓鑄工藝或許能夠解決鋁合金壓鑄件氣孔類缺陷

鋁合金壓鑄件有氣孔這類缺陷，如果將壓鑄環境變為真空，是不是就能極大的減少氣孔的產生了呢？抱著這一理念，高真空壓鑄工藝的概念開始被很多鋁合金壓鑄廠探索并執行。

壓鑄上的高真空是指50毫巴以下的真空度，進一步的超高真空是指30毫巴以下的真空度，先階段統稱為高真空壓鑄。除了采取加大真空系統的排氣量包括真空機和排氣元件，增加系統的瞬間排氣能力等手段外，型腔空間的密封成為至關重要的因素；同時控制型腔空間表面的干燥和清潔，以減少壓射高速充型時二次氣體的形成，提高系統排氣效率。甚至一些鋁合金壓鑄廠在此基礎上，采取了大通道半真空過程排氣工藝，試圖將高真空排氣發揮到理論上的極致。

高真空系統組成特點

高真空壓鑄工藝系統由真空機和排氣元件，以及壓射時形成的相對高度封閉的型腔空間整體組成。

真空機：為了實現系統瞬間大排氣能力，真空機在周期內低壓回復能力必須強大。一般兩種方式實現這一要求，一是加大真空泵排氣量；二是增加一個二級泵。同時，為了降低單個壓射周期真空系統壓力的上升，維持其更好真空值，真空罐一般要相應地增大與真空泵和壓鑄要求工藝相一致。

排氣元件：對于全過程真空排氣工藝，排氣元件排氣面積確定還是以壓鑄件產品大小匹配為原則；對于半過程真空排氣工藝，排氣元件的排氣面積至少可以增加至實際所需的數倍。

封閉的型腔空間：除了分型面的密封外，頂桿和滑塊也要考慮提高加工和配合精度或密封，沖頭采用卡環式配合密封。

影響高真空壓鑄工藝效率因素

首先，模具的密封度是至關重要的一環，包括分型面、頂針和滑塊。業界提出了模具氣體泄漏量的概念來約束模具的交貨質量，這就為高真空壓鑄的實現奠定了基礎。具體的模具測漏方式有兩種：其一是在一定的真空度下，測試在給定的時間內型腔封閉空間泄漏后的真空度，進而算出泄漏量；其二是根據泵的排氣特性，在終壓時得到泄漏量。兩種方式算出的泄漏量都可以作為反映模具泄漏多少的一個數值，并將其當作是否能夠實現高真空的預判參考。

其次，提升真空泵的排氣量或只增加二級泵的手段，其目的都一樣，都是為了在壓射周期內快速回復系統的低壓值或者說高真空度。就成本來說基本相當，效果也沒有什么差別，但從鋁合金壓鑄廠維護的角度來看顯然前者有優勢。

第三，排氣元件。全過程排氣的元件（包括真空閥和排氣板）通常只需要按鋁合金壓鑄件重（體積）比例進行選擇，過大的排氣面積需要更大的模芯排氣通道、過多的合金熔液，這會增加充型時間，為充型帶來負擔甚至引起意想不到的鑄造缺陷。

第四，型腔空間表面的干燥和清潔，會對充型時二次氣體的產生起到很大作用，進而對半過程真空排氣工藝帶來重要影響，需要得到良好的控制。

最后，其它的如合金質量，包括熔化、保溫和除氣等都會成為影響因素；還有壓鑄工藝參數設定，涉及到壓鑄機與真空機同步的通訊和信號接口等等，就不一一在此陳述。

所謂高真空也就是幾十毫巴級的真空度，而不是接近絕對“0”真空度的某個值，所以鋁合金壓鑄件還是有形成氣孔缺陷的可能，還是需要整體考慮排氣方案與具體壓鑄工藝的優化配合來完成高品質鋁合金壓鑄件的生產。也就是說，高真空壓鑄并不是簡單將真空機或排氣元件提高到某個范圍就能實現，還必須兼顧與之相關聯的模具，噴涂、壓鑄工藝設定等一系列因素。高真空壓鑄系統最終指的是整體合一的高效真空壓鑄系統。