鋅合金壓鑄涂料的選用和工藝

鋅合金壓鑄件的一些缺陷：氣孔、氣泡、起皺、夾雜、粘膜、變色與涂料的選擇與使用不當；當有直接或間接的關系，為了得到高質量的壓鑄件，要選擇與產品要求、模具形態、模溫、噴涂系統等相適應的涂料。下表介紹常用的幾種涂料產品的成分及應用。

涂料產品介紹

涂料工藝

1．涂料濃度（稀釋比例）

涂料生產廠給出的稀釋比例是在一定的范圍，如兌100~150倍水。兌水率多少為最合適？濃度過低，皮膜太薄，不足以抵抗液態金屬熱應力的沖刷，結果導致粘模，脫模不順；而濃度太高，又令皮膜太厚，影響鑄件表面光潔度，并會造成型腔中涂料堆積，脫落后進入液態金屬中導致氣孔產生，多余的涂料還會堵塞排氣通道。

涂料的稀釋比例是一個重要的工藝參數，可根據鑄件大小、復雜程序、厚度進行選久、厚度進行選擇，大件、薄壁、復雜件、稀釋倍數要低些；小件、簡單件稀釋倍數要高些，可通過試壓時來確定最適當的稀釋倍數及噴霧量，用比色計定期對濃度進行檢驗。

2．霧化效果

良好的霧化好比是“微液滴”的細霧，而霧化不好則好象是“消防水龍頭”，良好霧化的涂料比霧化不足的涂料能更有效的鋪散在型腔表面。霧化效果取決于噴射裝置管路壓力的控制。

3．模具溫度

模溫是影響涂料吸附在型腔表面效果的一參數。模溫太低（低于150℃），噴入的涂料迅速降溫到水的汽化點以下時，涂料就無法沉積在壓鑄模具的表面，從模具表面流淌，無法形成皮膜，而且過多的水汽還會使鑄件產生氣孔。模溫太高（超過398℃），噴入涂料則被模具表面蒸發汽化、反彈、沒有潤濕效果，即溫度尚未降到潤濕溫度。只有達到潤濕溫度時，霧狀涂料滴才能真正與壓型表面接觸而最終形成皮膜。

模溫控制在180 ~200℃為好，在低于270℃以下模溫，，噴涂1s內即形成皮膜。

4．噴射距離、噴射時間

為了保證模具表面形成均勻皮膜，涂料要霧化超細、均勻分散、附著力強。同時要優化噴射距離，距離過小，由于噴射流速過高，會使脫模劑反彈造成流失；但距離過大，霧狀涂料將融合成大的液滴，下落時的沖擊力可能會破壞皮膜的均勻性。理想的噴射距離為100~200 卹。噴射時間在0.1~2.0 s足以形成足夠厚的隔離膜。

采用自動噴涂時，如果模具形狀復雜，需注意噴射不到的地方，控制噴射角度。如果是采用手工噴涂，要求操作者按規范操作及熟練，以免因為噴涂操作的隨意性，而造成壓鑄件質量不同。