鋅合金壓鑄件從直澆道到內澆道的設計

整個澆注系統采用變截面形式，即從直澆道向內澆道逐漸收縮，以保證鋅合金液連續保持充滿澆注系統，最大限度減少渦流卷氣。

噴嘴出口處澆道截面積比分流錐澆道入口截面積大10%。

（1）直澆道

1）直澆道截面積的收縮率在5% -10%之間。

2）從直澆道到橫澆道彎位，順著金屬液流動方向把截面積縮小10% - 30%。當轉彎半徑R<10mm時，縮減30%;當 R>15 mm時，縮減10%。轉彎半徑越大，阻力越小，壓力損耗越小。

3)生產中常常出現有問題的設計。問題在于：①直澆道中逐漸增加的截面積，導致空氣混入金屬液中，增大鑄件出現氣孔的機會。②使金屬液流動不平穩。

型式一：雙邊直澆道。

型式二：小型鑄件筆形直澆道。

（2）橫澆道

采用梯形截面積形狀，橫澆道與內澆道之間的連接部分往往作成10°~45°的角度。

設計橫澆道時需考慮其截面形狀（幾何輪廓）。對于一個給定的橫澆道截面積，選擇的幾何輪廓應具有最小的周長，因為隨著橫澆道周長的增加，金屬液的速度和溫度的損失都會隨之增加，并使充型時間增長，對充填不利。

（3）三角連接區設計

三角區的主要作用是將一條主流道分為兩支流道，或將一模多腔分別填充，也可以將一個型腔分成幾個區域填充。三角區域范圍幾何形狀及尺寸良好的設計是使澆道截面積朝金屬液流動方向逐漸減縮。分支彎位成橢圓曲線，減少阻力；轉向時利用圓角使壓力損失控制在10-20%；減少金屬液流經三角區的距離；減少困在分支流道內的空氣量。

主流道截面積／兩條支流道截面積之和= 1.3~1.5。

（4）內澆口及緩沖器

由于澆道截面逐漸減少，速度越來越大。當內澆口被填充時，為減少金屬液高速沖擊內澆口末端，設置緩沖器可減少沖擊，同時接納冷的金屬液，困住氣體。

1）緩沖器形式：沿圓周方向切線。

2）緩沖器流道面積：2 mm ×2mm。

3）緩沖器深：2 mm。

4）緩沖器表面積A≥流道人口面積Ar。

內澆口設計：

1）內澆口厚度：薄件為0.2~0.5 mm; 一般為0.5~0.8 mm。

厚件為0.8~1.0 mm，設計時取小一些，試模時再調整。

2）由于內澆口截面積×充填速度=沖頭速度×壓室面積

所以，一定的金屬量流入型腔時，內澆口截面積越小，金屬液的充填速度越大，對成型越有利。

3）內澆口的厚度不一定要均一。有時內澆口部分位置可以厚過其他位置，目的使對應鑄件壁較厚的區域有更多的金屬液流人。

4）對薄件采用長而薄的內澆口，以減少金屬液在型腔流動路徑。

5）對厚件可采用短而厚的內澆口(最厚不超過l mm)，使內澆口不要過早凝固，有利于補縮。

6）對于厚、薄不均鑄件，金屬流動方向可從薄壁部分流入厚壁部分，有利于模具熱平衡，鑄件同時凝固。但如果鑄件補縮是關鍵，則可從厚壁部分流入薄壁部分，有利于補縮。

（5）排氣通道

在金屬液最后填充的部位，一定要設置排氣槽，可降低最終填充部位氣壓，利于充填及避免氣孔的產生。

1）排氣通道截面積應是內澆口截面積的20%~50%；

2）排氣通道的厚度為0.05mm。

3）排氣通道的寬度為8~25 mm。

（6）溢流槽作用：

①排出雜物，排出氣體；

②保持溫度平衡；

③改善流動方向（引流）；

④作頂出平臺；

⑤接納第一份冷的金屬液。

開設位置選擇：

①在金屬液最先流到的地方； 

②在突出位型芯的背面面；

③多股液流匯合之處；   

④由于鑄件形狀而出現渦流的部位；

⑤金屬液最后流到的部位；   

⑥水口兩側充型不到的死角位置；

⑦大平面上易產生收縮的區域；

⑧一般鑄件溫度較低的區域；

⑨料位厚而易產生收縮的區域；

⑩難于排氣的部位（增加排氣道位置）；

?作頂出平臺用；   

?需引流而不使分型面過早封閉的部位。

尺寸：總體積占合金的10%~30%。

溢口面積：為水口面積的60% ~75%（最大）。

溢口厚度：0.25~0.5 mm，溢口厚度不應大于水口厚度，以保證增壓效果。溢流槽與排氣槽連接，減少型腔內壓力，排出氣體。

數量：根據需要位置的多少決定。

金屬液的流向與溢流槽分區域充填，對應有各自的溢流槽。